Visitámos a fábrica mais moderna da BMW

A fábrica nova da BMW em Debrecen, Hungria, assume um duplo simbolismo para a marca alemã: foi criada não só com o propósito de produzir um automóvel 100% novo (é-o em todos os aspetos) e representa o início de capítulo na história das competências de produção do construtor, que estreia progressos que serão aplicadas, gradualmente, noutras unidades industriais do consórcio. Altamente digitalizada e alimentada apenas por energia renovável, esta infraestrutura “apresenta-nos” o futuro.

O Grupo BMW não esconde o orgulho na fábrica situada cerca de 200 km a leste de Budapeste, a capital da Hungria. Incorporando os mais recentes desenvolvimentos tecnológicos em termos de produção, partilha de dados em “nuvem” e máxima sustentabilidade, a iFACTORY será o berço do primeiro membro da geração nova de automóveis elétricos “Neue Klasse”, o iX3 com chegada ao mercado nacional prevista para o início de 2026.

O arranque da produção em série, oficialmente, encontra-se, agendado para outubro. A infraestrutura de Debrecen é apresentada como uma das mais modernas da indústria automóvel, por contar com processos novos de desenvolvimento digital e ter a atividade apoiada em procedimentos avançados de inteligência artificial (IA), que aumentam a eficiência e, sobretudo, a sustentabilidade.

A iFACTORY de Debrecen também é vista como símbolo da audácia e da ambição da BMW, com a decisão – pouco comum – de produzir um automóvel 100% novo numa unidade construída de raiz para esse efeito. “O início da produção do iX3 marca uma era na produção automóvel. Esta unidade foi concebida e construída em conformidade com a nossa visão estratégica para produzirmos carros de forma cada vez mais eficiente e sem combustíveis fósseis”, diz Milan Nedeljkovic, do Conselho de Administração da BMW.

Centro avançado europeu 

Debrecen, a segunda maior cidade da Hungria, tem recebido diversos projetos de grandes dimensões. Isto explica o crescimento rápido do parque industrial na região (cresceu 10 vezes em apenas 10 anos, concentrando investimentos de mais de 12 mil milhões de euros). O Grupo BMW decidiu a construção desta instalação em 2018 e a unidade ganhou a designação de iFACTORY por satisfazer as exigências do momento no setor, nomeadamente nos domínios da digitalização e da eletrificação.

A sublinhar a sua virtude tecnológica está o facto de ter sido projetada e construída digitalmente, com recurso a ferramentas informáticas. De tal forma que o “arranque” da produção ocorreu mesmo em março de 2023, mas no mundo virtual. Isso permitiu que cada operação da unidade, mesmo não existindo fisicamente, pudesse ser testada antecipadamente, produzindo-se carros que não existem. A marca dá-lhes o nome de “gémeos virtuais”, simbolizando todas as ações efetuadas em campo digital, replicadas depois no mundo real.

A área de carroçarias foi a que mais beneficiou do planeamento digital antecipado, já que cada detalhe do processo foi simulado para determinar os fluxos ideais e garantir o funcionamento otimizado dos quase de 1000 robôs nas linhas de montagem. Hans-Peter Kemser, responsável pela fábrica de Debrecen, recorda que essa competência traduz a abordagem nova à produção por parte da BMW, que registou diversas patentes durante o desenvolvimento deste programa.

“Aceitámos o desafio de construir um carro 100% novo numa fábrica 100% nova – e fazê-lo da forma mais eficiente e rápida que conseguimos. Simplificámos os processos, reduzimos a complexidade, validámos digitalmente cada operação e aproveitámos a experiência da nossa rede industrial global. O resultado é esta fábrica, que tem flexibilidade para receber mais automóveis”, explica Kemser, que viveu experiência que acontece “uma vez na vida de um engenheiro”.

Outra das razões para a escolha de Debrecen reside no facto de existir universidade na cidade, com a qual, entretanto, foram assinados diversos protocolos de cooperação, incluindo para a integração de alunos em programas de treino da marca. Assim, assegura-se a captação de talentos e atrai-se mão-de-obra especializada.

Em “nuvem” e sem emissões 

Tudo na fábrica de Debrecen tem controlo digital, com armazenamento e partilha de dados em “nuvem”, para acesso fácil tanto pela equipa que trabalha no iFACTORY como pelos membros dos mais 30 centros de produção do Grupo BMW existentes em todo o mundo. Desta forma, dizem-nos, aceleram-se e otimizam-se processos em toda a rede de produção, que tem de obedecer a quatro pilares: otimização, sustentabilidade, digitalização e pessoas.

Debrecen não recorre a combustíveis fósseis e também não tem ligação à rede elétrica local. Isto é, funciona com apenas com energia renovável proveniente do parque de painéis fotovoltaicos com 50 hectares (combinados, ocupam uma área equivalente a 71 campos de futebol). Este ecossistema inclui programas avançados de gestão de energia e reaproveitamento do calor.

A área da pintura, por exemplo, é 100% eletrificada, representa uma estreia mundial. Devido à necessidade de gerar temperaturas em torno dos 180º C, o recurso à energia produzida por fontes renováveis e ao reaproveitamento do calor permite que as emissões de CO2 sejam reduzidas de forma substancial. Por números, até menos 12.000 toneladas de CO2%ano! De acordo com a BMW, as emissões de CO2 resultantes da produção de cada carro (bateria incluída) diminuíram quase 90%, para 34 g/km.

Além disso, o excesso de energia (obtido, por exemplo, aos sábados e domingos, dias em que a fábrica não opera) é armazenado em sistema com capacidade para 1800 m³ de água e até 130 MWh, para utilização posterior, quando os consumos energéticos da fábrica são maiores.

IA e uma “chave” no bolso 

No lado da digitalização, a BMW não destaca só a relevância da projeção virtual da fábrica e dos processos, a par do armazenamento de dados na “nuvem”, mas também o facto de todo o processo logístico ser controlada ao pormenor, seja no transporte de peças e componentes em tempo real até Debrecen, seja na própria deslocação de peças pela fábrica, que é feita por meios 100% elétricos e, em muitos casos, autónomos.

Adicionalmente, a inteligência artificial ajuda nas áreas da logística e da produção, recorrendo a competências de aprendizagem digital decorrente da recolha contínua de dados. A marca desenvolveu a plataforma AIQX (acrónimo de “Artificial Intelligence Quality Next”) com recurso a sensores e câmaras ao longo da linha de produção para otimização do trabalho e dos processos de qualidade. Em termos práticos, a IA avalia a informação e providencia “feedback” em tempo real aos funcionários ao longo da linha. No futuro, até os automóveis serão integrados ativamente neste processo – participando no ecossistema com autoanálises, interagindo com os empregados em tempo real e partilhando mensagens e documentos relevantes graças às câmaras a bordo e sistemas informáticos! De resto, todos os componentes e ferramentas utilizadas estão já esquematizadas digitalmente, para controlo otimizado da montagem dos carros e garantias de qualidade máxima.

Uma das “chaves” para toda a evolução laboral está, igualmente, no bolso dos cerca de 2000 funcionários, já que o “smartphone” é ferramenta obrigatória (“Mobile First”) – utilizam-no para entrarem na fábrica, gerirem processos e, registando-se problema na linha de montagem, alertarem os responsáveis operacionais de forma imediata.

Essa responsabilização dos funcionários encaixa no pilar humano, o do incentivo ao rigor no cumprimento de cada tarefa. Simultaneamente, reconhece-se que que as pessoas são – ainda – fundamentais no processo de produção de qualquer automóvel. Para a promoção do bem-estar e da ergonomia, as linhas de montagem são ajustáveis em altura e inclinação, o que reduz muito o esforço associado à execução de certas funções.

Baterias mais eficientes 

A iFACTORY de Debrecen é a primeira da BMW que monta as baterias da motorização elétrica de sexta geração da marca alemã (Gen6), que foi desenvolvido e testado noutras fábricas da marca. O motor elétrico é produzido em Steyr, na Áustria, mas a montagem das baterias com células cilíndricas é feita localmente, na Hungria, dispondo de espaços próprios e em linha com o princípio do Grupo BMW de “local para o local”, o que tem a vantagem de reduzir o custo e o tempo associados às operações logísticas.

Cada bateria, com peso em torno de uma tonelada, recorre a células cilíndricas de 95 mm de altura e uma densidade energética que é cerca de 20% superior à das prismáticas. Já os custos reduzem-se em cerca de 40 a 50%, comparando-os com os do sistema eDrive de quinta geração. Para a BMW, este conceito de baterias permite melhorar a escalabilidade, mas também a colocação direta do componente no carro, uma vez que o acumulador passa a desempenhar a função de piso do automóvel (recebe, por exemplo, a ancoragem dos bancos). E isto beneficia, também, a rigidez estrutural.

Tudo foi pensado, também, para ser de fácil acesso, incluindo o “Gestor de Energia”, unidade de controlo central, instalada na bateria e que gere o sistema elétrico do iX3. A área de montagem das baterias é uma das mais limpas de toda a fábrica, para garantir a máxima qualidade num processo que é monitorizado de forma contínua pela IA. Os conhecimentos adquiridos em Debrecen serão aplicados nas quatro fábricas do consórcio que trabalhão a tecnologia Gen6: Shenyang (China), Irlbach-Strasskirchen (Alemanha), San Luis Potosí (México) e Woodruff (EUA).

O produto em si: o iX3 

Embora o tema seja a fábrica, tudo será aplicado no produto, o iX3. A BMW assegura a redução da complexidade na montagem. Cada unidade carrega menos 600 metros de cablagens, ou seja, menos 30%, e tem módulos mais simples de montar e substituir. E também tem menos componentes - na dianteira, por exemplo, o número de peças, comparativamente à geração precedente do automóvel, é cerca de um terço inferior!

Assente em plataforma nova com arquitetura elétrica de 800 V, o iX3 apresenta-se com tempos de recarga cerca de 30% mais rápido, e autonomias maiores. Para o iX3 50 xDrive, por exemplo, a BMW anuncia até 805 km de condução entre recargas e a possibilidade de ganhar energia para mais 372 km em 10 minutos.